Nuevo BMW Serie 5 Berlina, la producción

La sexta generación del BMW Serie 5 Berlina se basa en una arquitectura automovilística nueva, que también se aplica en las berlinas de lujo BMW Serie 7. La fabricación compartida del BMW Serie 5 Berlina , del BMW Serie 5 Gran Turismo y del BMW Serie 7 en la planta de BMW de Dingolfing y, además, el uso compartido de componentes en todos los modelos, desemboca en un sistema de producción más eficiente y permite alcanzar niveles de calidad que se rigen por los estándares más estrictos.

La planta de BMW en la ciudad de Dingolfing en Baja Baviera, está incluida desde el año 1967 en la red de producción de BMW, que actualmente incluye 24 plantas repartidas en 13 países. Hasta el año 1973 se producían en esa planta componentes para los modelos de la marca, y en la nueva nave 2.4 inaugurada ese año, se inició también la fabricación de automóviles de la marca BMW. La planta obtuvo numerosos premios, que confirman el extraordinario estándar que alcanzó la fábrica de BMW más grande del mundo. En total se han producido entretanto más de 7 millones automóviles en la planta de Dingolfing, lo que es una prueba evidente del éxito que este emplazamiento está teniendo ya desde hace cuarenta años. En esta planta trabajan actualmente 19.000 personas, de ellas 12.000 relacionadas directamente con la fabricación de coches en la nave 2.4.

También la historia de los modelos de la serie 5 de BMW está relacionada muy estrechamente con la historia de la planta de BMW de Dingolfing. Poco después de iniciarse la fabricación en serie de la primera generación de modelos en el año 1972, se trasladó la fabricación desde la planta original de BMW en Múnich hacia la planta de Dingolfing. Desde entonces, todas las generaciones del BMW Serie 5 se fabricaron en Baja Baviera. Además de los modelos BMW Serie 5, actualmente se fabrican en Dingolfing todas las variantes del BMW Serie 7, los modelos BMW Serie 6, así como el BMW Serie 5 Gran Turismo. Ahorael nuevo BMW Serie 5 Berlina se integra en los procesos de producción. El BMW Serie 5 es el modelo del que más ejemplares se fabrican en la planta, ocupando hasta un tercio de la capacidad de producción total. Gracias a la versátil configuración de las líneas de producción, es posible modificar en cualquier momento el porcentaje de producción de cada modelo, según lo exija la demanda. De esta manera se garantiza un alto grado de aprovechamiento de las instalaciones y, además, también la entrega rápida de los coches a sus clientes. Al mismo tiempo, este sistema también ofrece importantes posibilidades para aumentar la eficiencia de los procesos de producción.

Más eficiencia y mayor calidad, gracias a la estructura compartida por los modelos y a la utilización de componentes modulares.

Existen numerosos paralelismos entre los modelos BMW Serie 7, el BMW Serie 5 Gran Turismo y el nuevo BMW Serie 5 Berlina . El desarrollo conjunto de la arquitectura de los coches constituye la base para un sistema de producción integrado, que permite reaccionar rápidamente a las exigencias de los clientes.

Los componentes de estructura modular también permiten aprovechar sinergias adicionales. Su concepto básico es el mismo y se utilizan variantes específicas según modelos y el equipamiento, lo que significa que también se emplean en el nuevo BMW Serie 5 Berlina. Las funciones y la calidad de estos componentes se rigen por las estrictas exigencias que se plantean frente a las berlinas de lujo de BMW. Por ejemplo, los soportes de los ejes se utilizan en todos los modelos, aunque varían los taladros dependiendo de la distancia entre ruedas en cada uno de ellos. También los asientos del BMW Serie 5 Berlina tienen la misma estructura básica que aquellos de los modelos BMW Serie 7 y del BMW Serie 5 Gran Turismo, marcándose las diferencias en las costuras de la tapicería y en los tipos de pieles. Los climatizadores cuentan con componentes modulares de diversa tecnología, que se instalan el BMW Serie 5 Berlina, en el BMW Serie 5 Gran Turismo y en los modelos BMW Serie 7, según el equipamiento elegido por el cliente.

Progreso permanente de los procesos de producción.

En la fabricación de automóviles en la planta de BMW en Dingolfing se aplican los sistemas más modernos, obtenidos gracias al trabajo de investigación y desarrollo realizado en materia de procesos de producción. Un buen ejemplo de ello es el uso de «módulos de procesos». Considerando los componentes coincidentes utilizados en los modelos BMW Serie 7, en el BMW Serie 5 Gran Turismo y en el BMW Serie 5 Berlina, se aprovechan procesos de producción estandarizados, que garantizan un máximo nivel de calidad durante la producción de diversos modelos en la misma cinta de fabricación, gracias a la planificación conjunta de los procesos. Este es el caso, por ejemplo, en los procesos de montaje de los asientos, de los soportes del chasis y de las carrocerías. El proceso de producción también redundó en mejoras en materia de agregación de valor y de logística. BMW tiene una meta muy clara en ese sentido: lograr un control definido de las piezas individuales (one piece flow), desde la planta del proveedor hasta el montaje final del coche.

Innovadores métodos de fabricación de carrocerías.

Adicionalmente se desarrollaron innovadoras tecnologías de producción, que ahora se aplican para la producción de varios modelos y, por lo tanto, para la fabricación de cantidades mayores. Un buen ejemplo de ello es la fabricación de las puertas de aluminio. En Dingolfing se encuentra en centro de competencia de aluminio del BMW Group. Los resultados del trabajo de investigación de las innovadoras instalaciones benefician a todas las marcas del BMW Group.

Considerando el gran porcentaje de piezas de aluminio de la carrocería de la nueva berlina de la serie 5 de BMW, puede aprovecharse de manera óptima la extraordinaria competencia profesional que los expertos de Dingolfing tienen en esta materia. La tecnología de procesamiento de aluminio desarrollada para la planta de BMW de Dingolfing, sienta las bases necesarias para la libre modelación de diversas piezas de refinado diseño, tal como es el caso, por ejemplo, con el pliegue horizontal de las puertas laterales. Las chapas de aluminio utilizadas en las puertas son extraordinariamente rígidas. Para unir las piezas, se utiliza un sistema de soldadura por rayos láser y, además, se aplican métodos de unión por pegamento.

En la planta de BMW de Dingolfing también se aplican innovadores métodos para el tratamiento de las chapas de acero. Con dos nuevas prensas de chapas de acero, que significaron una inversión de aproximadamente 50 millones de euros, también se producirán diversas partes de alta calidad de la carrocería del nuevo BMW Serie 5 Berlina. BMW es el primer fabricante de automóviles del mundo que aplica el método de prensado y templado. Con esta tecnología, que se estrena en la planta de Dingolfing, primero se moldean en frío las chapas de acero cincadas y, a continuación, esas chapas se calientan a una temperatura de 900 °C. Inmediatamente después se reduce rápidamente su temperatura a más o menos 70 °C mediante una herramienta de prensa con sistema integrado de refrigeración por agua. En ese último proceso, se produce el templado de las chapas. Gracias a este método, la rigidez de las chapas de acero es desde tres hasta cuatro veces superior que las chapas obtenidas mediante métodos convencionales.

La prensa rápida ProgDie, también nueva, alcanza niveles de eficiencia productiva y energética extraordinarios. Este equipo es uno de los más grandes del mundo, y gracias a la integración de varios pasos de trabajo, alcanza una velocidad de producción de 160 piezas por minuto, ejecutando con ese fin 40 movimientos de prensado. En esta prensa se ejecutan hasta 21 pasos simultáneamente, desde las operaciones de punzonado y corte, pasando por varias operaciones de estiramiento, hasta el prensado de las piezas individuales. El material proviene directamente de los rollos de chapa de acero y avanza tras cada paso de trabajo de la herramienta. Este sistema de producción redunda en un aprovechamiento especialmente eficiente del material y, además, logra reducir el consumo de energía. En comparación con los procesos de prensado convencionales, es posible ahorrar anualmente de esta manera unos 5 millones de kilovatios/hora de corriente eléctrica.

Máxima calidad desde un principio

BMW ejecuta numerosas pruebas con coches de pre-serie y, a demás, aplica el método «cubing» para cumplir los estrictos criterios de calidad desde el inicio de la fabricación en serie. Según este método, más de un año de iniciar la producción en serie se comprueba la calidad y se verifica el encaje perfecto de más de 800 piezas y módulos diferentes, montándolos en un modelo de la carrocería de dimensiones muy precisas. El modelo que pesa aproximadamente tres toneladas es una pieza de aluminio fresada de acuerdo con los datos obtenidos durante la fase de desarrollo y el material no sufre contracciones o dilataciones, por lo que su precisión es de 0,1 milímetros. Se organizan numerosas reuniones de coordinación con presencia de los proveedores para efectuar el montaje de los prototipos de piezas y módulos en este modelo y, posteriormente, las piezas de serie, controlando la precisión de las dimensiones y su encaje perfecto. De esta manera se tiene la seguridad que al inicio de la producción en serie todas las dimensiones son correctas.

Estrategia de fabricación por módulos, para facilitar un proceso de producción orientado hacia los clientes.

El sofisticado sistema KOVP (proceso de ventas y producción orientado hacia el cliente, según las siglas en alemán) garantiza que cada automóvil se entregue a tiempo y de acuerdo con las preferencias específicas de cada cliente. El sistema KOVP se aplica, entre otros, mediante un sistema de producción lo más versátil posible, que incluye un sofisticado sistema de logística y procesos sumamente eficientes. Principalmente los procesos de producción en las líneas de montaje se benefician de la entrega de módulos completos, montados en las plantas de los proveedores. Toda la parte frontal, por ejemplo, constituye un solo módulo que se entrega en secuencia precisa en la cinta de montaje. En estas condiciones, en la cinta tienen que ejecutarse menos pasos de trabajo. Las carrocerías en bruto de los diversos modelos se fabrican en un orden indistinto, de acuerdo con lo que dicta el sistema de control de la producción. Este sistema altamente versátil y aligerado de producción, combinado con la entrega de módulos completos, es especialmente eficiente porque se necesita menos espacio en el almacén y, además, porque BMW puede reaccionar así más rápidamente a los deseos del cliente, incluyendo la posibilidad de modificar sus pedidos.

Fundición sin emisiones nocivas

La culata y el cárter de los motores de gasolina y diésel del nuevo BMW Serie 5 Berlina provienen de la primera fundición del mundo que no genera emisiones contaminantes. En la sección de fundición de metales ligeros por inyección en coquilla de la planta de BMW de Landshut se usan moldes de arena. En vez de utilizar aglutinantes orgánicos convencionales, se utilizan aglutinantes inorgánicos especialmente respetuosos del medio ambiente, que prácticamente no producen emisiones nocivas. Con este moderno sistema de fabricación, la sección de fundición ha logrado reducir sus emisiones a causa de residuos de procesos de combustión en aproximadamente 98 por ciento. En una primera fase, la sección de fundición de metales ligeros de la planta de Landshut utilizó el sistema de producción con emisiones reducidas para la fabricación del cárter y de la culata de los motores diésel de seis cilindros. Actualmente se está expandiendo este sistema de producción para ir cubriendo paulatinamente toda la gama de productos en la sección de fundición de metales ligeros.

Más información del nuevo BMW Serie 5 Berlina

Prensa BMW
Foto Copyright by BMW AG

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